首先是选矿环节，石墨原矿通常含有多种杂质，需要通过选矿工艺将石墨与杂质分离，以提高石墨的纯度。常见的选矿方法包括浮选、重选、磁选等，每种方法都需要配备相应的选矿设备与药剂。选矿设备的购置、运行与维护成本较高，同时，选矿药剂的采购费用也不容忽视。此外，选矿过程中的水电消耗等能源成本也构成了选矿环节成本的一部分。
提纯环节进一步提升石墨的纯度，以满足高端应用领域的需求。化学提纯、物理提纯等技术手段在这一环节被广泛应用。化学提纯需要使用大量的化学试剂，如强酸、强碱等，这些化学试剂不仅价格昂贵，而且在使用过程中需要严格的安全防护措施与环保处理，以避免对操作人员与环境造成危害，这无疑增加了提纯环节的成本。物理提纯则依赖于先进的设备与技术，设备的投入与运行成本同样较高。
成型加工环节是将提纯后的石墨加工成特定形状与规格的制品。根据不同的应用需求，石墨可以被加工成石墨电极、石墨坩埚、石墨密封件等多种产品。成型加工过程中需要使用模具、压机等设备，模具的设计与制造费用较高，且随着产品规格与形状的多样化，模具的更换频率增加，进一步提高了成本。压机等设备的能耗较大，能源成本在成型加工环节也占据一定比重。
表面处理环节旨在改善石墨制品的表面性能，提高其抗氧化、耐腐蚀等性能。表面处理工艺包括涂层、浸渍等，需要使用专门的处理设备与材料，这部分成本同样不可小觑。
石墨加工成本贯穿于从选矿到表面处理的各个环节，每个环节的成本因素相互影响，共同决定了石墨加工产品的最终成本。企业需要通过优化加工工艺、提高设备利用率等方式，有效控制加工成本，提升产品竞争力。